【SAP PP】MRP(資材所要量計画）について解説

SAPのMRPは必要な資材を必要な時に提供する中核機能です。
しかし、SAP導入後も「MRPが動かない」「手配されない」といった声は少なくありません。

この記事では、MRPの概念から、SAPでの運用・設定・トラブルシューティングまでを体系的に解説していきます。関連マスタやコード、テーブルなどを整理して、初心者から中級者まで“現場ですぐ使える”内容になっていますので、是非参考にして頂けると幸いです。

MRPとは？

MRPとは「Material Requirements Planning（資材所要量計画）」の略称で、製造や購買においていつ、どこに、どれだけの材料が必要かを明確にし、納期に合わせて調達・生産計画を自動化するシステムです。

主な目的は以下の3点です。

• 必要な材料の可用性確保
• 在庫水準の最適化
• 生産・購買活動の計画立案

簡単に言えば、「いつ・どの品目を・どこに・どれだけ用意すればよいか？」を答えてくれるシステムです。

MRP関連のマスタ

代表的なマスタを以下に紹介します。
最も重要なマスタは、品目マスタであり、MRP関連の設定が４つのタブに分かれているほどです。
今回は、MRPの機能にフォーカスして、品目マスタにおけるMRP関連の設定については、別の記事で紹介したいと思います。

品目マスタ

MRPを使用するには、該当のプラントで品目マスタが拡張されていることが必須となっており、MRPが対象とする単位でマスタ情報が整備される必要があります。

品目マスタ（Material Master）は、MRPタイプやロットサイズ、調達タイプ（内製品/外部調達品/両方）、MRPグループ、MRPエリア、MRPコントローラなど、MRPの動作そのものを制御する情報を保持しています。また、安全在庫、最大在庫、リードタイム、発注点など、MRPが所要量計算や在庫補充提案を行う際の根拠となる情報も提供保持しています。

BOMマスタ

BOMマスタ（Bill of Material:部品表）は、製品を構成する構成品（部品・中間品・原材料など）の階層構造を定義し、どの構成品が何個必要かを主に定義します。

MRPはこのBOMマスタを展開して、親品目の需要から子品目（構成品目）の所要量を算出します。
その為、BOMマスタの正確性は、子品目の所要量の精度に直結します。特に代替品の設定や有効日付によるバージョン管理は、需要計画に大きく影響を与えます。

作業手順マスタ/レシピマスタ

作業手順マスタ（Routing）やレシピマスタは、生産モデルによって使い分けがあるものの、両者とも主に製品を製造する際の各工程・リソース・時間を定義しています。どの工程にどのくらいの時間と作業がかかるかを管理しています。

これらは、リードタイム計算のベースとして使用され、所要量一覧表（MD04）の日程計算に影響を与えます。
「開始日から逆算して、いつまでに部品が必要か」を判断する際に、作業手順に基づいた所要日数が使用されるイメージです。作業手順が未整備だと、所要量の日程が不正確になるリスクがある為、注意が必要です。

もちろん、製造バージョンの登録も必須です。

購買情報マスタ

購買情報マスタ（Purchase Info Record）は、主に、仕入先と品目の関係を定義し、価格、納期、数量条件などの調達条件を保持しています。

外注品目における納期（Planned Delivery Time）がMRPに提供され、調達リードタイムの計算に利用されます。また、調達タイプが“外部調達”の品目において、MRP実行時に計画手配を介さず、直接購買依頼伝票や購買発注伝票を自動で作成することが可能ですが、その際にこのマスタを参照します。複数の仕入先が存在する場合、供給元一覧と併用して正しい購買先を特定するための情報ともなります。

供給元一覧マスタ

供給元一覧（Source List）は、品目に対して有効な購買先（仕入先）を定義し、どの仕入先がMRPで使用されるべきかを制御しています。

上述の通り、調達タイプ＝“外部調達”の品目において、購買依頼伝票（Purchase Requisition：PR）または購買発注伝票（Purchase Order：PO）*作成時の仕入先決定に直接影響します。
＊どちらの時に参照するかはカスタマイズやマスタ設定による

MRP関連のトランザクションコード

T-CODE	内容
MD01	全体MRP実行｜主にプラント単位でMRPを実行できます （全品目・全プラントで実行することも可能）
MD01N	MRP Live｜プラントや品目等の条件を指定し、MRP 実行をすることができます
MD02	単一品目MRP実行｜品目単位で多段階のMRPを実行できます
MD03	単一品目の段階別MRP実行 MD02との違いBOMは展開されません
MD04	品目在庫・所要量一覧の照会 MRPの実行結果を品目×プラント（MRPエリア）単位で確認可能
MD06	MRP 一覧 (一括表示)｜MPR一覧を照会をすることができます
MD07	現品目概要｜現品目概要を照会をすることができます
MD4C	多段階オーダーレポート｜受注伝票や計画手配などの伝票に紐づく品目をBOMマスタを参考に展開し、所要量などを多段階でレポート化できます
MDBT	MRP 実行 (バックグラウンド)｜バリアントを指定し、MRP 実行をすることができます

MRPの実行方法

MRPの使い方や機能をイメージしやすいように、前提条件やシナリオを用意しました。
MRPの使い方の一例として、ぜひ参考にしてください。（例はプロセス製造です）

前提条件

今回の例では、下記の品目およびBOMマスタを使用します。
また、完成品“FG1_DEMO”、中間品“SG1_DEMO”および原材料“RW1_DEMO”が全く在庫がない（在庫0）状態です。その他の品目については、十分に在庫がある状態です。

この時、完成品“FG1_DEMO”に対して多段階MRPを実行した時のシステム挙動を見ていきましょう！

MRP実行前の所要量確認

T-CODE：MD04を使用し、所要量一覧を照会します。

照会する時は、基本的に品目とプラント（またはMRPエリア）を指定し、実行します。
下記の例は、完成品“FG1_DEMO”のプラント“1710”の所要量一覧です。
1行目が、現在の利用可能在庫数量を意味しています。
2行目は、受注伝票7309（明細10）が登録されており、2025/7/4に100BTLを所要することが反映されています。
3行目は、独立所要量が登録されており、2025/9/15に150BTLを所要することが反映されています。

このように、所要量一覧は現在の利用可能在庫数量と将来の所要量を日付ベースで確認でき、それぞれのレコードから該当の伝票に遷移することができる大変便利な機能です。

MRP実行の選択画面

品目別のMRPを実行する時はT-CODE：MD02を使用します。
選択画面では、いくつかパラメータを設定し、Enterを押下するとパラメータの設定内容の確認を促す警告が表示され、さらにEnterを押下すると実行されます。
MRPは基本的に上書き実行であり、取消はできませんが、テスト実行が用意されています。

MRP実行結果

選択画面で“品目一覧照会”を選択した場合は、実行後、下記のような画面が表示されます。

ここで、MRPが実行された品目とそれぞれの実行結果を確認することができます。
下記の例では、完成品のBOMマスタおよび中間品のBOMマスタが展開され、すべての構成品に対してMRPが実行されています。それぞれのレコードをダブルクリックすると、T-CODE：MD04の所要量一覧の画面に遷移します。

実行ボタンを押下するとテスト実行でもMRP実行結果が保存されます。
実行ボタン押下後は、MRP処理にかかった時間や対象の品目レコード等のレポートが画面出力されます。

完成品の実行結果

MRP実行前後を比較すると、2行目に受注伝票による所要に間に合わうように、計画手配伝票（計画Od）が作成されていることが分かります。この日までに100BTLを保管場所171Aに入庫し、利用可能在庫を100BTLにする必要があると読み取れます。因みに、この完成品は、品目マスタ上で調達タイプ＝内製品と設定されている為、今後の流れとしては、計画手配伝票から製造指図伝票に変換していきます。

また、独立所要量に対しても同様に計画手配が作成されています。

中間品の実行結果

次に、中間品では、完成品の所要量計算結果を受けて、3行目に従属所要量のレコード（従属Rq）が生成されていることが分かります。つまり、完成品を製造する為に、2025/7/30に30,000㎤、保管場所171Aに手配する必要があることを意味しています。それに伴い、調達タイプ＝内製品であるこの中間品も同様に計画手配伝票（計画Od）が2行目に作成されています。

完成品の独立所要量に対しても同様に、従属所要量および計画手配伝票（4行目/5行目）作成されています。

在庫がない原材料の実行結果

原材料についても、中間品の所要量に対して、従属所要量のレコードが生成されています。そして、調達タイプ＝外部調達と設定されているこの原材料は、3行目に購買依頼伝票（PR）が作成されています。
今後は、この購買依頼伝票を購買発注伝票に変換し、購買活動を進めていく流れです。因みに、マスタ設定により、直接購買発注伝票を作成することも可能です。

今回は、MRP実行時のパラメータにおいて、“購買依頼登録”の項目を“１：購買依頼”に設定し実行したため、すべての計画手配伝票は購買依頼伝票に自動変換されています。“２：開放期間内の購買依頼”を設定した場合は、開放期間内のみ購買依頼伝票に自動変換され、期間外は計画手配伝票として作成されます。因みに、開放期間の設定は、品目マスタのMRP2タブの“日程計画余裕キー”で、カスタマイズで定義した任意の日数に設定可能です。

在庫が十分にある原材料の実行結果

一方、在庫が十分にある原材料はというと、下記の様に従属所要量のレコードのみが生成され、特に計画手配や購買依頼伝票は生成されていません。

MRPの関連テーブル

テーブルID	テーブル内容
MDKP	MRP 伝票のヘッダデータ 品目やプラントの情報が格納されています。
MDTB	MRP テーブル（T-CODE：MD04で照会される情報） MDKPのMRP番号をキーにして紐づいています。
PLAF	計画手配伝票の情報が格納されています。
DBVM	計画ファイルエントリテーブル MRP対象品目の選定やBOM展開要否などの判断に使われます。

まとめ

SAPにおけるMRP（資材所要量計画）は、製造や購買計画を自動化し、在庫の最適化や納期遵守を実現するための重要な仕組みです。

適切なMRP運用は、現場の調達リードタイム短縮や在庫コストの削減、さらには納期遵守の精度向上といった複数の側面で業務効率を向上させます。この記事では、MRPの基本概念から実行手順、関連するマスタ設定やテーブル構造に至るまで、実務に即した内容で網羅的に解説しました。

特に運用者目線で重要なのは、マスタデータ（品目、BOM、作業手順、購買条件など）が正しく整備されているかどうかを常に意識し、MRP実行前後の整合性チェックを徹底することです。MRPはあくまで“現状のマスタ情報に基づいて計画を生成する”仕組みであり、マスタに不備があれば誤った所要量や調達提案が出力されるリスクがあります。また、トランザクションコード（MD01〜MD04）を活用して、日次・週次での自動実行や定期的なモニタリング体制を整備することも、安定運用には欠かせません。この記事がその一助になれば幸いです。

最後まで読んでくださりありがとうございました。